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专注解决制造企业计划难题，业务跟单统计难/跟催难；生产计划计算难/合理难；变更协调及时难/同步难。
业务轻松跟单，支持多种订单交付方式，多维度生产进度跟踪，实时查询交付进度。
生产准时交付，支持有限产能评估、齐套检查、自动排产、自动生成采购计划/送货计划。
变动调整协同，快速变更生产任务安排；预警提醒，快速检查生产计划的合理性；同步调整，保障生产任务可执行。
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聚焦3大核心功能，实现企业“计划”数字化
聚焦3大核心功能，
实现企业“计划”数字化
  • 易跟单 支持多种固定交付方式、客户定制交付方式
    多维度自动生产跟踪：按客户需求 / 库存 / 订单 / 送货计划
    支持实时查询订单/客户送货计划交付进度
  • 易交付 有限产能评估工具，提前获知订单与产能匹配情况
    实时检查齐套工具，保障生产物料供给
    自动/手工调整排产工具，合理安排工序生产任务
    自动生成采购计划/送货计划工具，保障工序生产任务齐套
  • 易调整 自动/手工调整，生产任务/产能工具，快速变更生产任务安排
    预警提醒，逾期/不齐套/产能不足，快速检验生产计划合理性
    同步调整，生产任务单/采购计划/送货计划，保障生产任务可 执行性
案例实证
计划排产软件-小家电行业案例 计划排产软件-橡塑材料行业案例 计划排产软件-电子配件行业案例 计划排产软件-小五金行业案例 计划排产软件-空调制冷行业案例 计划排产软件-电机马达行业案例 计划排产软件-LED照明行业案例 计划排产软件-厨房洁具行业案例 计划排产软件-汽车配件行业案例 计划排产软件-开关电源行业案例 计划排产软件-磨料磨具行业案例 计划排产软件-服装行业案例

塑料制品

业务现状:
  • 半成品库存周期过长（20天）
  • 目前拉式排产只允许插入隔一天后的单，对急单插单无法处理
  • 包装车间与注塑车间之间的节拍相差较大，小客户的包材图纸不能按时提供，导致为了 保障交付，采购周期被极限压缩
  • 客户要求延期交付导致半成品爆仓
业务挑战:
  • 对于远期订单，管控生产的启动时机（包含采购和注塑车间启动的时间）
  • 对于常规订单，稳定注塑和包装之间的节奏，提高半成品的库存周转率
  • 打通MES与WMS，生产报工与入库申请一体化，实现生产与物流联动
解决策略: 详情

塑料制品

  • “因客户包材待定问题，半成品库存周期太长一直困扰着我们，MOC通过建立订单计划模型，分别针对各类订单进行对应处理，让半成品库存周期从20天缩减至9~10天，大大超出了我们的期望”
  • ——佛山某塑料制品有限公司 生产总监
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橡塑制品

业务挑战:
  • 大客户需求计划变动大，交期短
    客户先下单，然后输出送货计划，会经常更新送货计划，很多时候都不满足交期，由于橡胶炼胶后的半成品通用性不高，所以开始只做一点点，到差不多时间时，拼命赶货。
  • 为保交期，额外增加很多物流费用
    因客户更新送货计划，生产周期不满足交期，故做出一部分就要送货，原一次送货，人为分成几次送货，额外增加很多物流成本；
  • 生产节奏经常被打乱
    由于对客户没有进行分类，很多小客户的急单冲击了生产现场的节奏
  • 人工计算工作量大，用经验下发需求，责任逐层下推
  • 库存信息不透明，出入库制度不严谨
  • 工作流程不严谨，修边工序返工无监督，存在未返工处理又拿去出货现象，浪费客户信任值
解决策略: 详情

橡塑制品

  • “上了MOC之后，急单插单被规划的时间框架消化，保障了生产节奏，核心客户订单交付满意率提升100%，工作流程也部分实现了标准化，避免了返工漏洞”
  • ——佛山某橡塑有限公司 总经理
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汽车配件

业务挑战:
    OEM类业务（客户群体：车企；业务特点：预测驱动；） 企业面临复杂混合业务模式，计划难协同，未达到期望的目标
  • 计划多层且动态：需同时处理车企的6个月滚动预测、月发货计划、周送货计划，手工转换 计算量大、易出错
  • 需求波动应对难：预测计划的增量/减量变化无法快速传递至生产与采购端 ，易导致物料短缺或库存积压
  • 长周期物料风险：关键物料采购周期长达90天，需精确的预测驱动采购
    AM类业务（服务商；接单生产；订单驱动、批量小、切换成本高；）
  • 生产周期被极限压缩：当前“接单生产”的被动模式，无法形成生产节奏，导致生产周期被迫 压缩至极限（5-7天），多订单并发时容易催生大量内部“急单”
  • 切换损失严重：订单离散，频繁换模（0.5h/次）、换料清线（2h/次），有效生产时间被严重挤压，且换料抛洒也会导致损耗加大
  • 缺乏稳定生产节拍：无法为上游工序和采购提供稳定、可预期的需求指引
    自主品牌业务
  • 按库存生产，需维持合理的安全库存水平以应对市场需求波动
  • 传统静态安全库存数量不精准，计划员需频繁手动计算和下单，工作量大且易出错
解决策略: 详情

汽车配件

  • “在OEM类业务上，MOC采用三级计划协同，实现了车企多层滚动预测计划的自动分解、跟踪与调控；AM类业务，让内部生产周期稳定在20天，且库存周转率提升了15%~30%。”
  • ——珠海某磨砂材料股份有限公司 PMC
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精密齿轮

业务挑战:
  • 需求波动应对难且交期紧张
    客户提供1个月的需求计划，需求计划会有一定的变化，但只是把交付的物料延期。客户每天在供应商门户下达送货计划，送货计划给予的生产周期较短
  • 传统静态安全库存数量不精准
    计划员需频繁手动计算和下单，工作量大且易出错
  • 生产周期被极限压缩
    缺乏整条链路的稳定生产节拍；
    受注塑件、客供件、采购件以及换装的影响，生产周期被极限压缩；
  • 高频小单导致切换损失严重
    订单离散，频繁换模调机（2~4h/次），换模调机时间根据人员的技术能力而被迫延 长，有效生产时间被严重挤压
解决策略: 详情

精密齿轮

  • “以往经常出现的核心客户订单延误基本没有了，装配线的齐套率接近100%，库存数据实现了账实相符，换装次数减少了一半。”
  • ——中山某齿轮技术有限公司 生产副总
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